Mașină de centrifugă alimentară

Centrifuge industrială s -au născut în Europa, de exemplu, la mijlocul -19 secolul al treilea, au fost utilizate trei centrifuge cu picioare utilizate pentru deshidratarea textilă și centrifuge suspendate utilizate pentru separarea zahărului cristalin în fabricile de zahăr. Aceste prime centrifuge au fost operate intermitent și manual pentru descărcarea de zgură.

Datorită îmbunătățirii mecanismelor de descărcare a zgurii, în anii 1930 au apărut centrifuge de funcționare continuă, iar centrifugele de funcționare intermitente s -au dezvoltat, de asemenea, datorită implementării controlului automat.

Centrifugele industriale pot fi împărțite în trei categorii pe baza structurii și a cerințelor lor de separare: centrifuge de filtrare, soluționare centrifuge și separatoare.
O centrifugă are un cilindru numit un tambur care se rotește cu viteză mare în jurul propriului ax, de obicei condus de un motor electric. După ce suspensia (sau emulsia) este adăugată la tambur, este condus rapid să se rotească la aceeași viteză cu tamburul, iar sub acțiunea forței centrifuge, fiecare componentă este separată și descărcată separat. De obicei, cu cât viteza tamburului este mai mare, cu atât este mai bun efectul de separare.

Principiile de lucru ale separatoarelor centrifuge includ filtrarea centrifugă și soluționarea centrifugă. Filtrarea centrifugă este procesul de generare a presiunii centrifuge într-o suspensie sub un câmp de forță centrifugă, care acționează pe mediul de filtru, ceea ce face ca lichidul să treacă prin mediul de filtru și să devină filtrat, în timp ce particulele solide sunt prinse pe suprafața mediului filtrului, obținând astfel separarea lichid-solid; Setarea centrifugă este principiul stabilirii rapide și stratului de componente cu densități diferite într-o suspensie (sau emulsie) într-un câmp de forță centrifugă, obținând o separare solid-solid (sau lichid-lichid).

Există, de asemenea, un tip de mașină de separare utilizată pentru analiza experimentală, care poate fi utilizată pentru clarificarea lichidului și îmbogățirea particulelor solide sau separarea lichid-lichid. Aceste mașini de separare au diferite tipuri structurale care pot fi operate în condiții normale de presiune, vid și îngheț.

Indicatorul important pentru măsurarea performanței de separare a unui separator centrifugal este factorul de separare. Reprezintă raportul dintre forța centrifugă experimentată de materialul separat în tambur și gravitația sa. Cu cât factorul de separare este mai mare, cu atât separarea este mai rapidă și cu atât este mai bun efectul de separare. Factorul de separare al separatoarelor centrifuge industriale este, în general, între 100 și 20000, în timp ce factorul de separare a separatoarelor de tuburi de mare viteză poate ajunge până la 62000. Factorul de separare al separatoarelor de mare viteză analitică poate ajunge până la 610000. Un alt factor care determină capacitatea de procesare a unui separator de centrifugă este zona de lucru a tamburului, iar o zonă de lucru mai mare crește, de asemenea, capacitatea de procesare.

Filtrarea centrifugării și setarea centrifugelor se bazează în principal pe creșterea diametrului tamburului pentru a extinde suprafața de lucru pe circumferința tamburului; În plus față de peretele circumferențial al tamburului, separatorul are, de asemenea, suprafețe de lucru suplimentare, cum ar fi discul separatorului de discuri și cilindrul interior al separatorului de camere, care cresc semnificativ suprafața de funcționare.
În plus, cu cât particulele solide sunt mai fine din suspensie, cu atât este mai dificilă să le separați. Particulele fine transportate în filtrat sau lichid de separare vor crește. În acest caz, separatorul centrifugal are nevoie de un factor de separare ridicat pentru a le separa eficient; Când vâscozitatea lichidului în suspensie este mare, viteza de separare încetinește; Diferența de densitate între componentele unei suspensii sau emulsiei este mare, ceea ce este benefic pentru soluționarea centrifugă, în timp ce filtrarea centrifugă a unei suspensii nu necesită o diferență de densitate între componente.

Selecția unui separator centrifugal ar trebui să se bazeze pe o analiză cuprinzătoare a mărimii și concentrației particulelor solide în suspensie (sau emulsie), diferența de densitate între solid și lichid (sau două lichide), vâscozitate lichidă, caracteristicile reziduului de filtru (sau sediment) și cerințele de separare. Este necesar să se îndeplinească cerințele pentru conținutul de umiditate al reziduului de filtru (sediment) și claritatea filtratului (lichid de separare) și alegeți preliminar ce tip de separator centrifugal să utilizați. Apoi, pe baza capacității de procesare și a cerințelor de automatizare pentru operație, tipul și specificațiile centrifugelor sunt determinate și, în final, verificate prin experimente reale.

De obicei, pentru suspensii care conțin particule cu o dimensiune a particulelor mai mare decât 0. 01 milimetri, se poate folosi o centrifugă de filtrare; Pentru particulele aflate în suspensie care sunt mici sau compresibile, ar trebui selectată o centrifugă de decontare; Pentru suspensii cu conținut solid scăzut, particule mici și cerințe ridicate pentru claritate lichidă, trebuie selectat un separator.

Tendința de dezvoltare viitoare a separatorilor centrifugi va fi îmbunătățirea performanței de separare, dezvoltarea separatoarelor centrifuge pe scară largă, îmbunătățirea mecanismelor de descărcare de zgură, creșterea centrifugelor dedicate și combinate, consolidarea cercetării teoriei separarii și studiază tehnologia optimă de control pentru procesele de separare centrifugă.
Consolidarea performanței de separare include creșterea vitezei tamburului; Adăugați o nouă forță motrice în timpul procesului de separare a centrifugelor; Accelerează viteza apăsării zgurii; Creșterea lungimii tamburului poate prelungi timpul de decontare și separare centrifugă. Dezvoltarea pe scară largăMașină de centrifugă alimentarăSeparatoarele implică în principal creșterea diametrului tamburului și utilizarea tobelor cu două fețe pentru a îmbunătăți capacitatea de procesare, reducând astfel investițiile echipamentelor, consumul de energie și costurile de întreținere pe unitatea de volum de material. În ceea ce privește cercetarea teoretică, accentul principal este studierea condițiilor de curgere a fluidului din interiorul tamburului și a mecanismului de formare a reziduurilor de filtru, precum și a metodelor de calcul pentru gradul minim de separare și capacitatea de procesare.